擠壓硫酸銨生產(chǎn)工藝主要依托對輥擠壓造粒機(jī)，通過物理擠壓實(shí)現(xiàn)常溫造粒，無需加熱干燥，核心流程包括原料準(zhǔn)備、原料混合、擠壓成型、破碎篩分、成品處理五個步驟，具體介紹如下：

原料準(zhǔn)備：硫酸銨粉末需與其他原料(如氯化鉀、尿素、磷酸一銨等)按配方比例準(zhǔn)備齊全，確保原料純度和質(zhì)量，避免雜質(zhì)影響后續(xù)生產(chǎn)。

原料混合：將硫酸銨粉末與其他原料混合均勻，混合過程可添加少量水分(通常≤1.5%)以改善物料塑性，但需嚴(yán)格控制水分含量，避免影響后續(xù)擠壓成型效果。部分工藝會加入粘結(jié)劑(如聚甲醛溶液、木質(zhì)素磺酸鈉等)以增強(qiáng)顆粒強(qiáng)度，但需注意成本與環(huán)保性。

擠壓成型：混合后的物料通過送料器輸送至對輥擠壓造粒機(jī)的兩個擠壓輥之間。擠壓輥表面設(shè)計(jì)有特定槽紋，通過高壓(壓力可調(diào)，一般為15-20MPa)將物料擠壓成片狀或條狀。此過程為物理成型，無需加熱，適用于熱敏性物料(如碳酸氫銨)。擠壓后的物料含水量低(通常≤5%)，無需后續(xù)干燥工序。

破碎篩分：擠壓成型的片狀或條狀物料經(jīng)破碎機(jī)破碎后，通過雙層篩網(wǎng)進(jìn)行篩分。合格顆粒(粒徑符合要求，如2.5-4.5mm)直接進(jìn)入成品工序;細(xì)粉(粒徑過小)返回?cái)D壓機(jī)重新造粒，實(shí)現(xiàn)原料循環(huán)利用;粗塊(粒徑過大)返回破碎機(jī)再次破碎，直至粒徑達(dá)標(biāo)。

成品處理：篩分后的合格顆粒可根據(jù)需求進(jìn)行拋光、敷料等表面處理，以提升顆粒圓潤度與流動性，減少運(yùn)輸過程中的粉塵產(chǎn)生。部分工藝還會增設(shè)防板結(jié)裝置，延長產(chǎn)品儲存期。最終產(chǎn)品經(jīng)計(jì)量打包后入庫待銷。

擠壓硫酸銨生產(chǎn)工藝的優(yōu)勢如下：

設(shè)備投資少：擠壓造粒機(jī)無需干燥工藝，常溫造粒，一次成型，設(shè)備投資僅為料漿造?；蚧瘜W(xué)法造粒的50%，比蒸汽造粒少20%。

生產(chǎn)成本低：省去加熱和增濕環(huán)節(jié)，能耗降低18%-22%，且原料適應(yīng)性廣，可利用熱敏性物料(如碳酸氫銨)造粒。

無污染排放：生產(chǎn)過程中無廢水或廢氣外排，粉塵濃度控制在10mg/m³以下，廢氣經(jīng)布袋除塵器處理后排放。

自動化程度高：引入PLC聯(lián)動系統(tǒng)與在線粒度分析儀，實(shí)現(xiàn)粒徑實(shí)時調(diào)控，減少人工干預(yù)，提高生產(chǎn)效率。

物理性能優(yōu)化：顆粒強(qiáng)度高，抗結(jié)塊性強(qiáng)，儲存運(yùn)輸便利性顯著提升。

肥效穩(wěn)定性：硫酸銨顆粒吸濕性小，不易揮發(fā)或分解，肥效穩(wěn)定，可作為基肥和追肥使用。